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Polieren ist ein sehr wichtiger Prozess im Kunststoffformenbau. Im Allgemeinen handelt es sich um einen Prozess, bei dem die Hohlraumoberfläche der Form mit Ölstein, Schleifpapier, Polierpaste usw. poliert wird, sodass die Arbeitsfläche der Form so hell wie ein Spiegel sein kann.
Durch Formenpolieren kann die Oberfläche des hergestellten Produkts glatt und schön gemacht werden. Darüber hinaus kann es das Entformen des Produkts aus der Form erleichtern.
Die Standards für die Bearbeitung von Formspiegelpolituren sind in vier Stufen unterteilt:
A0=Ra0,008μm
A1=Ra0,016μm
A3=Ra0,032μm
A4=Ra0,063μm
1. Formpoliermethode
Verwenden Sie beim Polieren von Formen zu Beginn nicht den feinsten Ölstein, Schleifpapier oder abrasive Polierpaste. Dadurch werden die rauen Texturen nicht entfernt. Die polierte Oberfläche sieht hell aus, aber wenn die Seite beleuchtet wird, erscheinen dicke Texturen. Deshalb sollten Sie zunächst mit grobem Schleifstein, Schleifpapier oder Schleifpolierpaste polieren, dann auf feineren Schleifstein, Schleifpapier oder Schleifpolierpaste umsteigen und abschließend mit feinster Schleifpolierpaste polieren.
Dies scheint problematischer zu sein und erfordert mehr Schritte. Tatsächlich ist es nicht langsam. In einem Arbeitsgang nach dem anderen werden die groben Bearbeitungslinien an der Vorderseite wegpoliert und anschließend die folgenden Arbeitsgänge ohne Nacharbeit durchgeführt. Die Glätte der Form kann in einem Schritt erreicht werden.
Im Allgemeinen wird zuerst ein grober Ölstein verwendet, um die Oberfläche des bearbeiteten Formhohlraums grob zu polieren, um die Messerspuren der Werkzeugmaschine zu entfernen. Anschließend wird ein feiner Ölstein zum Polieren verwendet, um die Spuren des groben Ölsteins zu entfernen. Anschließend wird feines Schleifpapier verwendet, um die mit dem feinen Ölstein polierte Oberfläche zu polieren. Abschließend wird eine Polierpaste oder Schleifpaste verwendet, um die Oberfläche des Formhohlraums abschließend fein zu polieren und schließlich einen hellen und spiegelähnlichen Effekt zu erzielen. Dies ist der allgemeine Prozess des Polierens von Formen.
Wenn möglich, können Sie die Form natürlich auch mit einer Ultraschallpoliermaschine polieren, was effizienter ist und Aufwand spart.
2. Beachten Sie beim Polieren mit Schleifpapier die folgenden Punkte
(1) Zum Polieren mit Schleifpapier sind weiche Holzstäbchen oder Bambusstäbchen erforderlich. Beim Polieren einer runden oder sphärischen Oberfläche kann die Verwendung eines Korkstäbchens die Krümmung der runden oder sphärischen Oberfläche besser anpassen. Härtere Holzstreifen wie Kirsche eignen sich besser zum Polieren flacher Oberflächen. Schneiden Sie die Enden der Holzleisten so ab, dass sie der Form der Stahloberfläche entsprechen. Dadurch wird verhindert, dass die scharfen Kanten der Holzstreifen (oder Bambusstreifen) die Stahloberfläche berühren und tiefe Kratzer verursachen.
(2) Bei Verwendung verschiedener Schleifpapiersorten sollte die Polierrichtung um 45°-90° geändert werden, damit der Streifenschatten, der nach dem Polieren von der vorherigen Schleifpapiersorte hinterlassen wurde, unterschieden werden kann. Bevor Sie zu einem anderen Schleifpapier wechseln, müssen Sie die Polierfläche sorgfältig mit 100 % reiner Baumwolle, die in eine Reinigungslösung wie Alkohol getaucht ist, abwischen, da kleine Kiesreste auf der Oberfläche die gesamte nachfolgende Polierarbeit zerstören. Dieser Reinigungsprozess ist gleichermaßen wichtig, wenn Sie vom Polieren mit Schleifpapier zum Polieren mit Diamantpaste wechseln. Alle Partikel und Kerosin müssen vollständig gereinigt werden, bevor mit dem Polieren fortgefahren werden kann.
(3) Um Kratzer und Verbrennungen auf der Oberfläche des Werkstücks zu vermeiden, ist beim Polieren mit Schleifpapier Nr. 1200 und Nr. 1500 besondere Vorsicht geboten. Daher ist es erforderlich, die Oberfläche leicht zu belasten und im Zwei-Schritt-Polierverfahren zu polieren. Beim Polieren mit jeder Art von Schleifpapier sollte das Polieren zweimal in zwei verschiedenen Richtungen durchgeführt werden, mit jeweils einer Drehung von 45°–90° zwischen den beiden Richtungen.
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