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Entwurf einer Spritzgussform für die Führungsplatte einer automatischen Vorhangperle
Bei der Konstruktion einer Spritzgussform beeinflusst die Entformungsmethode die Formstruktur, was sich hauptsächlich darin widerspiegelt, dass bei der Auswahl der Trennmethode die Bequemlichkeit der Entformung von Kunststoffteilen, der einfache Mechanismus und die bequeme Verarbeitung von Formteilen berücksichtigt werden müssen. Wenn die Kunststoffteile mehrere Merkmale und unterschiedliche Entformungsrichtungen aufweisen und herkömmliche Schieber, geneigte Schubstangen und andere Mechanismen nicht zum Entformen verwendet werden können, können mehrere Trennwände und sequentielles Entformen verwendet werden, um das Entformen zu erreichen. Daher müssen die Formstruktur und der Entformungsmechanismus bestimmter Teile innovativ gestaltet werden.
Automatischer Maschinendeflektor für Vorhangperlen
Der Aufbau des Deflektors eines Vorhangwulstautomaten ist in Abbildung 1 dargestellt. Es handelt sich um ein dünnschaliges Kunststoffteil mit mehreren gekrümmten Oberflächen. Sein Hauptmerkmal ist ein gebogenes Blatt. Auf dem gebogenen Blech ist eine Ablenknut angebracht. Nachdem der Deflektor mit dem gebogenen Blech kombiniert wurde, wird eine hinterschnittene Nut zwischen dem Flansch am oberen Ende des gebogenen Blechs und der tiefen Nut innerhalb der Deflektornut gebildet. Die Merkmale der hinterschnittenen Nut und des Lochs ③ lassen sich bei geformten Kunststoffteilen nur schwer entformen und beeinträchtigen das Design der Formstruktur. Für die Merkmale der hinterschnittenen Nut und des Lochs ③ muss ein spezieller Entformungsmechanismus entwickelt werden, um eine automatische Entformung der beiden Merkmale zu erreichen. PC-Material hat eine bessere Festigkeit, hat aber eine Kerbwirkung, während ABC-Material eine gute Formbarkeit aufweist, aber nicht so fest ist wie PC. Daher verwendet das Kunststoffteilmaterial eine modifizierte Kunststofflegierung ABS+PC, um die Vorteile von ABS und PC zu kombinieren. Die Materialschrumpfung beträgt 0,55 % und die Oberfläche der Kunststoffformteile ist glatt und verschleißfest.
Trenneinstellungen und Hohlraumlayout
Abschiedseinstellungen
Angesichts der Schwierigkeit, die Merkmale der hinterschnittenen Nut und des Lochs ③ zu entformen, sind die Trenneinstellungen in Abbildung 2 dargestellt. Nachdem die zu formenden Kunststoffteile in der in Abbildung 2 gezeigten Position platziert wurden, wird die maximale Außenkontur der zu formenden Kunststoffteile als Trennlinie verwendet. Die Teile von hohlgeformten Kunststoffteilen bestehen aus Hohlraumplatteneinsätzen, Kerneinsätzen, schwimmenden Kernen und seitlichen oberen Kernen. Nach Übernahme dieser Trenneinstellung sind die Schritte zum Entformen des Kunststoffteils wie folgt: ① Die PL-Oberfläche wird geöffnet und der Hohlraumplatteneinsatz wird zuerst getrennt; ② Das Kunststoffteil wird durch den schwimmenden Kern in Z+-Richtung nach oben gedrückt und der Kerneinsatz wird vom Kunststoffteil getrennt; ③ Der seitlich oben liegende Kern wirft den Kunststoffteil von der Oberseite des schwimmenden Kerns aus und der Kunststoffteil verbleibt auf dem seitlich oben liegenden Kern. ④ Die Hochdruck-Luftpistole bläst das Kunststoffteil vom seitlich-oberen Kern aus, um die Entformung des Kunststoffteils zu ermöglichen.
Hohlraumlayout
Die Form verwendet ein 1-Form-1-Kavitäten-Layout und das Gießsystem verwendet eine gemeinsame Anguss- und Seitenangussform.
Aufbau des Formteils
Die Form des Formteils ist in Abbildung 3 dargestellt. Der schwimmende Kern 1 ist ein beweglicher Formeinsatz, der durch die Schubstange an der Schubplatte miteinander verbunden und fixiert ist. In Anbetracht der Stabilität des schwimmenden Kerns und anderer Formteile nach dem Schließen müssen umgekehrte Kegel sowohl am Ober- als auch am Unterteil entworfen werden, um die Stabilität durch die Konusoberflächenverriegelung der Schablone sicherzustellen. Der Kerneinsatz 2 ist mit Schrauben an der beweglichen Schablone befestigt und sein oberes Ende ist so gestaltet, dass er sich bei geschlossenem Hohlraumplatteneinsatz an einen Randkegel anpasst.
Der Seitenauswurfkern 3 ist im Schwimmkern 1 eingebaut und wird durch den Hydraulikzylinder 5 und die Auswurfstange 4 zum Seitenauswurf gedrückt. Die Materialien des Hohlraumplatteneinsatzes, des Kerneinsatzes 2, des schwimmenden Kerns 1 und des seitlichen oberen Kerns 3 bestehen aus legiertem Stahl 2738H (Cr-Ni-Mo-legierter Stahl). Diesem Stahl wird etwa 1 % Ni zugesetzt, was eine gute Vorhärte und eine verbesserte Härtbarkeit aufweist. Die Härte dicker Platten mit großem Querschnitt ist gleichmäßig verteilt. Es wird hauptsächlich in großen Kunststoffformen wie Autostoßstangen, TV-Gehäusen und anderen Formen verwendet.
Aufbau und Prinzip der Formstruktur
Formstruktur
1. Kerneinsatz 2. Hohlraumplatteneinsatz 3. Schwimmender Kern 4. Elastischer Stift 5. Seitenauswerferkern 6. Seitenauswerferstange 7. Oberer Kegelblock 8. Hydraulikzylinder 9. Unterer Kegelblock 10. Hydraulikzylinder-Kegelauswerferblock 11. Hydraulikzylinder-Auswerferstange 12. Schwimmender Kernauswerfer 13. Seitenauswerferhülse 14. Stützsäule 15. Bewegliche Grundplatte der Form 16. Druckplatte 17. Positionierungsanschlag für seitlichen Auswerferkern 18. Bewegliche Schablone 19. Präzisionspositionierungsblock 20. Feste Schablone 21 Feste Formgrundplatte
Die Formstruktur ist in Abbildung 4 dargestellt, wobei eine Zwei-Platten-Formstruktur und ein 1-Form- und 1-Hohlraum-Layout verwendet werden. Die Kanäle und Anschnitte werden direkt auf der festen Formplatte 20 verarbeitet, und wenn das Kanalkondensat entformt wird, wird es durch die elastischen Stifte 4 der festen Form ausgeworfen. Bei der Auslegung des Kühlsystems sind Kühlwasserkanäle für den Hohlraumplatteneinsatz 2, den Kerneinsatz 1, den schwimmenden Kern 3 und den seitlichen oberen Kern 5 vorgesehen, um eine gleichmäßige Kühlung der Kunststoffteile zu gewährleisten. Der Hohlraum wird durch den Passspalt zwischen den Formteilen entlüftet und der Passspalt beträgt ≤0,015 mm. Wenn die feste Schablone 20 und die bewegliche Schablone 18 geschlossen sind, werden vier in vier Ecken verteilte präzise Positionierungsblöcke 19 verwendet, um die Positionierungsgenauigkeit des Verschlusses zu verbessern.
Einstellungen des Entformungsmechanismus
Der Auswurfmechanismus für Kunststoffteile ist eine Verbundstruktur, die zwei Untermechanismen umfasst: ① der Auswurfmechanismus für den schwimmenden Kern 3; ② der seitliche Auswurfmechanismus für den seitlichen Auswurfkern 5, der auf dem schwimmenden Kern 3 installiert ist.
Die Komponenten des Auswurfmechanismus für den schwimmenden Kern 3 umfassen hauptsächlich: einen konischen Auswerferblock 10 für hydraulische Zylinder, einen Auswurfstift 11 für hydraulische Zylinder, drei Auswurfstifte 12 für schwimmende Kerne und den schwimmenden Kern 1. Der Auswurfstift 12 für schwimmende Kerne und der Auswurfstift 11 für hydraulische Zylinder sind beide auf der festen Platte der Druckplatte installiert und werden von der Druckplatte 16 angetrieben. Die Auswurfstange 11 des hydraulischen Zylinders ist mit dem kombiniert Der konische Auswerferblock 10 des Hydraulikzylinders wird über Schrauben befestigt und dient zum synchronen Auswerfen des Hydraulikzylinders 8 und des schwimmenden Kerns 3. Beim Zurücksetzen ist er auf seine Konizität für eine präzise Rückstellung angewiesen. In ähnlicher Weise ist auch der Schwimmkern 3 mit dem Schwimmkern-Auswerferstift 12 durch Schraubbefestigung am Ende des Auswerferstifts verbunden. Der obere und der untere Teil des schwimmenden Kerns 3 sind um den Umfang herum konisch geformt, und ein oberer Konusblock 7 und ein unterer Konusblock 9 sind der festen Schablone 20 bzw. der beweglichen Schablone 18 hinzugefügt, um deren Rückstellgenauigkeit sicherzustellen.
Zu den Komponenten des Seitenauswurfmechanismus gehören: Seitenauswurfkern 5, Seitenauswurfstange 6, Hydraulikzylinder 8, Seitenauswurfstangenhülse 13 und Seitenauswurfkern-Positionierungsanschlag 17. Der Mechanismus ist im schwimmenden Kern 3 installiert, und der seitliche Auswurfkern 5 wird verwendet, um das Kunststoffteil von der Seite des schwimmenden Kerns 3 auszuwerfen.
Funktionsprinzip der Form
Nachdem die Einspritzung abgeschlossen ist, werden die beweglichen und festen Formen der Form bei PL geöffnet, und ein lokaler Bereich des Kunststoffteils tritt aus dem Hohlraumplatteneinsatz 2 aus. Wenn sich die bewegliche Form nach dem Öffnen um eine bestimmte Distanz in -Z-Richtung nach unten bewegt, hält der Auswerferstift der Spritzgießmaschine die Druckplatte 16 und bleibt bewegungslos, während sich die bewegliche Formplatte 18 weiter nach unten bewegt. Der Auswurfstift 12 für den schwimmenden Kern treibt den schwimmenden Kern 3 und den seitlichen Auswurfmechanismus darüber in Bewegung, und der Teilbereich des Kunststoffteils A kommt aus dem Kerneinsatz 1 heraus. Nachdem der schwimmende Kern 3 eine bestimmte Strecke ausgeworfen wurde, treibt der Hydraulikzylinder 8 den seitlichen oberen Kern 5 an, um sich in Y-Richtung zu bewegen, wodurch ein Teil des Kunststoffteils aus dem schwimmenden Kern 3 gedrückt wird Das Teil wird durch die Außenluftdruckpistole der Spritzgießmaschine vom seitlichen oberen Kern 5 abgeblasen, um die Entformung des Kunststoffteils zu bewerkstelligen.
Basierend auf den Formeigenschaften der Kunststoffteile wurde ein 1-Form-, 1-Kavitäten- und Zwei-Platten-Spritzgusswerkzeug entworfen. Um das Problem der Schwierigkeiten beim Entformen von Kunststoffteilen zu lösen, wurde ein zusammengesetzter Entformungsmechanismus entwickelt, der das automatische Entformen von Kunststoffteilen ermöglicht. Der Verbund-Entformungsmechanismus besteht aus einem schwimmenden Kernauswurfmechanismus und einem Seitenauswurfmechanismus. Wenn der Auswurfmechanismus funktioniert, drückt zunächst der Auswerferstift der Spritzgießmaschine auf die Druckplatte, um die Bewegung des schwimmenden Kerns und des Seitenauswurfmechanismus anzutreiben, um die Entformung eines Teils des Kunststoffteils zu realisieren. Dann treibt der Hydraulikzylinder den Seitenkern an, um das Kunststoffteil vom schwimmenden Kern in die Seitenrichtung zu drücken. Abschließend wird mit der externen Blasanlage das Kunststoffteil aus dem Seitenkern geblasen, um die automatisierte Produktion des Kunststoffteils sicherzustellen. Die Formstruktur und der Entformungsmechanismus sind einfach und praktisch und bieten eine gute Funktionszuverlässigkeit, wodurch die Schwierigkeit der Formverarbeitung und die Kosten der Formenherstellung wirksam reduziert werden können.
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