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Mit der rasanten Entwicklung der Kunststoffindustrie und der kontinuierlichen Verbesserung der Festigkeit von Allzweck- und technischen Kunststoffen erweitert sich auch der Anwendungsbereich von Kunststoffprodukten und der Verbrauch von Kunststoffprodukten steigt ebenfalls. Daher entstanden Kunststoffformen. Kunststoffformen sind Werkzeuge, die in der Kunststoffverarbeitungsindustrie verwendet werden und mit Kunststoffformmaschinen kombiniert werden, um Kunststoffprodukten vollständige Konfigurationen und präzise Abmessungen zu verleihen. Aufgrund der großen Vielfalt an Kunststoffsorten und Verarbeitungsmethoden sowie der komplexen und einfachen Strukturen von Kunststoffformmaschinen und Kunststoffprodukten sind auch die Arten und Strukturen von Kunststoffformen vielfältig. Die wichtigsten Leistungsanforderungen an Kunststoffformen Bei der Herstellung von Kunststofffolien spielt die Qualität der Formen eine selbstverständliche Rolle bei der Gewährleistung der Produktqualität. Unterschiedliche Arten von Kunststoffprodukten und unterschiedliche Produktformverfahren stellen unterschiedliche Anforderungen an das Material, die Leistung und die Form der Form. Angetrieben durch Hochtechnologie und die Anwendungsbedürfnisse der Säulenindustrien haben die Kunststoffformen meines Landes eine riesige Industriekette gebildet. Von der vorgelagerten Rohstoff- und Hilfsstoffindustrie über Verarbeitungs- und Prüfgeräte bis hin zu nachgelagerten Maschinen, Automobilen, Motorrädern, Haushaltsgeräten, elektronischer Kommunikation, Bau- und Baustoffindustrie und anderen wichtigen Anwendungsindustrien ist die Entwicklung von Kunststoffformen voller Dynamik. Im Folgenden stellt Ihnen der Herausgeber von Xianji.com die Struktur der Kunststoffform, die Prinzipien der Trennflächenauswahl und den Designprozess vor.
Kunststoffformstruktur
1. Angusssystem
Der Kanal, der den Kunststoff von der Düse der Spritzgießmaschine zum Formhohlraum leitet, wird als Gießsystem bezeichnet. Es besteht aus einem Hauptkanal, einem Angusskanal, einem Innenanschnitt, einem Kaltmaterialhohlraum und anderen Strukturen sowie einer Gießhülse für Teile, einer Zugstange usw.
2. Formteile
Es handelt sich um eine Vielzahl von Teilen, die direkt die Form und Größe von Kunststoffteilen bestimmen. Es besteht aus einem Kern (der inneren Form des geformten Kunststoffteils), einem Hohlraum (der äußeren Form des geformten Kunststoffs), einem Formstab, einem Einsatz usw.
3. Strukturteile
Die verschiedenen Teile, aus denen die Teilestruktur besteht, übernehmen die Rolle der Installation, Führung, Mechanismusbewegung und Temperatureinstellung in der Form. Führungsteile: Führungspfosten, Führungsbuchsen. Montageteile: Positionierungsspalt, feste Formbodenplatte, feste Formplatte, bewegliche Formplatte, bewegliche Formauflage, Formfüße, Kühl- und Heizsystem
Grundsätze zur Auswahl der Trennflächen von Kunststoffformen
1. Allgemeine Grundsätze für die Auswahl der Trennfläche
Die Auswahl der Trennfläche hängt nicht nur mit dem Formen und Entformen von Kunststoffteilen zusammen, sondern auch mit der Struktur der Form und den Herstellungskosten. Daher muss auf die Auswahl der Trennfläche geachtet werden. Im Allgemeinen gibt es drei Hauptprinzipien für die Auswahl der Trennfläche:
1. Stellen Sie die Qualität der Kunststoffteile sicher. Dies ist die grundlegendste Voraussetzung und die Qualität der Kunststoffteile muss den vorgegebenen Anforderungen entsprechen.
2. Erleichtern Sie das Entformen von Kunststoffteilen. Leicht zu entformen, was die Produktivität verbessern kann, Kunststoffteile sind nicht leicht zu verformen und verbessern die Echtheitsrate.
3. Vereinfachen Sie die Formstruktur. Bei ein und demselben Kunststoffteil ist die Komplexität der Struktur aufgrund der unterschiedlichen Auswahl der Trennflächen sehr unterschiedlich. Eine angemessene Auswahl kann die Formstruktur vereinfachen.
2. So wählen Sie die Trennfläche aus
Die Beziehung zwischen Kavität und Form lässt sich grundsätzlich in drei Kategorien einteilen: Die Kavität befindet sich vollständig in der beweglichen Form; die Kavität befindet sich vollständig in der festen Form; Die Kavität befindet sich in der beweglichen bzw. festen Form. Aufgrund der großen Formenvielfalt von Kunststoffteilen gibt es auch viele Änderungen bei der Auswahl der Trennflächen. Um jedem ein grundlegendes Verständnis für die Auswahl von Trennflächen zu vermitteln, wird im Folgenden die Auswahl einiger typischer Trennflächen vorgestellt.
1. Die Klassifizierung langer Komponenten ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Wenn die Länge des Kunststoffteils groß ist, z. B. bei rohrförmigen, zylindrischen oder stabförmigen Kunststoffteilen, ist der Entformungswinkel zu groß, wenn der Formhohlraum in einer Schablone platziert wird (Abbildung a). Wenn der Formhohlraum in der beweglichen Form bzw. in der festen Form angeordnet ist (Abbildung b), kann der Entformungswinkel verringert werden, sodass der Größenunterschied zwischen den beiden Enden des Kunststoffteils nicht zu groß wird.
a) Abschied von übermäßigem Luftzug;
b) Trennen, um die Formschräge zu verringern.
2. Lassen Sie das Kunststoffteil auf der Seite der beweglichen Form geteilt, wie in der Abbildung unten gezeigt. Indem das Kunststoffteil auf der Seite der beweglichen Form belassen wird, kann ein Entformungsmechanismus mit einfachem Aufbau einfach aufgebaut und hergestellt werden. Versuchen Sie daher, das Kunststoffteil auf der Seite der beweglichen Form zu belassen. Bei deckelförmigen Kunststoffteilen ist es sinnvoller, die Trennfläche wie in Abbildung A zu wählen; Da bei Kunststoffteilen mit Einsätzen die Einsätze nicht schrumpfen und den Kern fest umschließen, kann die Trennfläche wie in Abbildung B gezeigt gewählt werden. Wenn die Kerne der Kunststoffteile symmetrisch verteilt sind, sollten sie wie in Abbildung B gezeigt ausgewählt werden. Durch das Trennen bleibt das Kunststoffteil auf der beweglichen Form. Wenn es sich um ein Kunststoffteil mit seitlichen Löchern handelt, sollte es gemäß Abbildung d geteilt werden, um ein Ziehen des Kerns in der festen Form zu vermeiden.
a) deckelförmige Kunststoffteile;
b) Kunststoffteile mit Einlagen;
c) Kernsymmetrische Kunststoffteile;
d) Kunststoffteile mit seitlichen Löchern.
3. Trennen, um das Erscheinungsbild der Kunststoffteile sicherzustellen, wie in der Abbildung unten dargestellt. Die optische Qualität von Kunststoffteilen muss gewährleistet sein. Berücksichtigen Sie bei der Auswahl sorgfältig die Trennfläche. Versuchen Sie beispielsweise auf einer glatten Oberfläche oder einer Bogenoberfläche, keine Trennfläche festzulegen. Bild a zeigt einen Scheitel, der die Oberfläche glatt hält, Bild b zeigt einen Scheitel, der Grate reduzieren kann, und Bild c zeigt einen Scheitel, der Grate reduzieren kann.
a) Scheiteln, um die Oberfläche glatt zu machen;
b) Reduzieren Sie die Trennung der Gratkanten.
c) Reduzieren Sie die Art der Verschüttung.
4. Abschied, der die Entlüftung begünstigt, wie in der Abbildung unten dargestellt. Bei Spritzgussformen wird die Trennfläche häufig als Abluftkanal genutzt. Um einen gleichmäßigen Austritt zu gewährleisten, sollte die Trennfläche am Ende des Schmelzflusses liegen. Beachten Sie, dass am Ende kein Hindernis vorhanden sein darf. Der Aufbau der Bilder b und d ist sinnvoller als der der Bilder a und c.
5. Trennen, um die Koaxialität sicherzustellen, wie in der Abbildung unten gezeigt. Für viele Kunststoffteile gelten Anforderungen an die Koaxialität. Diese Anforderung sollte bei der Formgestaltung sichergestellt werden. Im Allgemeinen sollten die Teile mit Koaxialitätsanforderungen in den Kunststoffteilen in derselben beweglichen Vorlage entworfen werden, um die Genauigkeitsanforderungen zu erfüllen. Bild a kann die Koaxialitätsanforderungen erfüllen, aber Bild b ist beim Schließen der Form nicht genau, was es schwierig macht, die Koaxialitätsanforderungen zu erfüllen. (1 bewegliche Form, 2 feste Form)
a) Trennung zur Gewährleistung der Koaxialität;
b) Es ist schwierig, die Koaxialität der Teilung sicherzustellen.
6. Trennen, wenn seitliche Löcher vorhanden sind, wie in der Abbildung unten gezeigt. Vermeiden Sie bei der Auswahl der Trennfläche das seitliche Ziehen oder Trennen des Kerns. Bei Bedarf können Sie auf die folgenden Grundsätze zurückgreifen. In Abbildung a wird der Seitenkern auf die bewegliche Form gelegt, um das Ziehen des Kerns zu erleichtern. Wenn es auf die feste Form gelegt wird, ist das Ziehen des Kerns schwieriger. In Abbildung C ist es sinnvoller, die Kernziehstrecke mit einem großen Abstand in Formöffnungsrichtung und die Kernziehstrecke mit einem kleinen Abstand in Seitenrichtung anzuordnen. Wenn Sie jedoch gemäß Abbildung d trennen, führt dies zu Schwierigkeiten beim Entformen. (1 – bewegliche Form 2 – feste Form)
7. Stellen Sie sicher, dass die Trennung korrekt ist, wie in der Abbildung unten gezeigt. Einige Oberflächen auf Kunststoffteilen erfordern eine hohe Präzision, wie z. B. Gewindeoberflächen, Passflächen usw. Zu diesem Zeitpunkt kann die Trennfläche diese Oberflächen nicht durchdringen, da dies sonst die Genauigkeit der Kunststoffteile beeinträchtigt und sogar deren Verwendung erschwert. Wie in Abbildung A dargestellt, gewährleistet die Trennung die Genauigkeit des Gewindes. Der Scheitel in Abbildung B verläuft durch die Gewindeachse, daher kann die Genauigkeit des Gewindes nicht garantiert werden. Der Scheitel in Abbildung C gewährleistet die Integrität und Glätte der kreisförmigen Oberfläche, während d eine offensichtliche Nahtlinie um sich herum aufweist, die sich auf das Erscheinungsbild und die Verwendung auswirkt.
a) Abstechen zur Sicherstellung der Gewindegenauigkeit;
b) Die Trenngenauigkeit des Gewindes kann nicht garantiert werden;
c) Trennen, um ein glattes Erscheinungsbild der Kunststoffteile sicherzustellen;
d) Die Trennung kann die glatte Optik der Kunststoffteile nicht gewährleisten.
8. Trennen von dünnwandigen Kunststoffteilen, die eine gleichmäßige Wandstärke erfordern, wie in der Abbildung unten dargestellt. Um die Wandstärke gleichmäßig zu machen, wird nicht die gemeinsame Ebene als Trennfläche verwendet, wie in Abbildung b gezeigt, sondern eine konisch abgestufte Trennfläche, wie in Abbildung a gezeigt.
a) Konische abgestufte Trennfläche;
b) Ebene Trennfläche.
Designprozess für Kunststoffformen
1. Akzeptieren Sie das Auftragsschreiben
Die Aufgabenstellung für geformte Kunststoffteile wird in der Regel vom Teilekonstrukteur vorgeschlagen und hat folgenden Inhalt:
⑴Regelmäßige Produktionszeichnungen, die genehmigt und unterzeichnet wurden und die Qualität, Transparenz usw. des verwendeten Kunststoffs angeben.
⑵Anweisungen oder technische Anforderungen für Kunststoffteile.
⑶Produktionsleistung.
⑷Muster von Kunststoffteilen.
Normalerweise wird das Aufgabenblatt für die Formenkonstruktion vom Kunststoffteile-Handwerker auf der Grundlage des Aufgabenschreibens für das Formen von Kunststoffteilen vorgeschlagen. Der Formenbauer entwirft die Form auf der Grundlage des Aufgabenbriefs zum Formen von Kunststoffteilen und des Aufgabenbriefs zum Formendesign.
2. Sammeln, analysieren und verarbeiten Sie Originaldaten
Sammeln und organisieren Sie Informationen zu Teiledesign, Formtechnologie, Formausrüstung, mechanischer Bearbeitung und Spezialverarbeitung für den Einsatz im Formenbau.
⑴ Verdauen Sie die Zeichnungen von Kunststoffteilen, verstehen Sie die Verwendung der Teile und analysieren Sie die technischen Anforderungen wie Handwerkskunst und Maßgenauigkeit der Kunststoffteile. Welche Anforderungen werden beispielsweise an Kunststoffteile hinsichtlich Aussehen, Farbtransparenz und Leistung gestellt? Sind geometrische Strukturen, Schrägen, Einlagen etc. von Kunststoffteilen sinnvoll? Der zulässige Grad an Gussfehlern wie Schweißspuren und Lunkerlöchern. Gibt es Nachbearbeitungen wie Lackieren, Galvanisieren, Kleben und Bohren? Wählen Sie die Abmessung mit der höchsten Maßgenauigkeit des Kunststoffteils für die Analyse aus, um festzustellen, ob die geschätzte Formtoleranz niedriger ist als die Toleranz des Kunststoffteils und ob Kunststoffteile, die den Anforderungen entsprechen, geformt werden können. Darüber hinaus müssen Sie auch die Parameter des Plastifizierungs- und Formprozesses von Kunststoffen verstehen.
⑵ Verarbeiten Sie die Prozessdaten und analysieren Sie, ob die Formmethode, das Gerätemodell, die Materialspezifikation, der Formstrukturtyp und andere im Prozessaufgabenbuch vorgeschlagene Anforderungen angemessen sind und umgesetzt werden können. Formmaterialien sollten die Festigkeitsanforderungen von Kunststoffteilen erfüllen und eine gute Fließfähigkeit, Gleichmäßigkeit, Isotropie und thermische Stabilität aufweisen. Je nach Verwendung von Kunststoffteilen sollte das Formmaterial die Anforderungen an Färbbarkeit, Metallisierungsbedingungen, dekorative Eigenschaften, erforderliche Elastizität und Plastizität, Transparenz oder entgegengesetzte Reflexionseigenschaften, Haftfähigkeit oder Schweißbarkeit erfüllen.
3. Bestimmen Sie die Formmethode
Verwenden Sie die Direktdruckmethode, die Gießmethode oder die Injektionsmethode.
4. Formausrüstung auswählen
Die Formen werden entsprechend der Art der Formausrüstung hergestellt. Daher müssen Sie mit der Leistung, den Spezifikationen und den Eigenschaften der verschiedenen Formausrüstung vertraut sein. Beispielsweise sollten Sie für eine Spritzgießmaschine Folgendes in Bezug auf die Spezifikationen wissen: Einspritzleistung, Schließdruck, Einspritzdruck, Einbaumaße der Form, Auswurfvorrichtung und -größe, Düsenlochdurchmesser und Düsenkugelradius, Größe des Positionierungsrings der Angusshülse, maximale und minimale Dicke der Form, Schablonenhub usw. Einzelheiten finden Sie in den entsprechenden Parametern. Es ist zunächst erforderlich, die Formabmessungen abzuschätzen und festzustellen, ob die Form auf der ausgewählten Spritzgießmaschine installiert und verwendet werden kann.
5. Konkreter Strukturplan:
⑴Bestimmen Sie den Formtyp
Wie Kompressionsformen (offen, halbgeschlossen, geschlossen), Gussformen, Spritzgussformen usw.
⑵ Bestimmen Sie die Hauptstruktur des Formtyps
Die Wahl des idealen Werkzeugaufbaus hängt von der Bestimmung der notwendigen Formausrüstung und der idealen Anzahl an Kavitäten ab, damit das Werkzeug selbst unter absolut zuverlässigen Bedingungen arbeiten kann, um den prozesstechnischen und produktionswirtschaftlichen Anforderungen des Kunststoffteils gerecht zu werden. Die technologischen Anforderungen an Kunststoffteile bestehen darin, die geometrische Form, Oberflächenbeschaffenheit und Maßhaltigkeit der Kunststoffteile sicherzustellen. Die produktionswirtschaftlichen Anforderungen bestehen darin, die Kosten für Kunststoffteile niedrig zu halten, die Produktionseffizienz hoch zu halten, die Form kontinuierlich arbeiten zu lassen, die Lebensdauer lang zu sein und Arbeitskräfte einzusparen. Die Einflussfaktoren auf die Formstruktur und einzelne Formsysteme sind vielfältig und sehr komplex:
①Hohlraumlayout. Die Anzahl der Hohlräume und ihre Anordnung werden auf der Grundlage der geometrischen Struktureigenschaften des Kunststoffteils, der Anforderungen an die Maßhaltigkeit, der Losgröße, der Schwierigkeit bei der Formherstellung, der Formkosten usw. bestimmt. Bei Spritzgussformen beträgt die Präzision der Kunststoffteile Stufe 3 und Stufe 3a, das Gewicht beträgt 5 Gramm, das gehärtete Gießsystem wird verwendet und die Anzahl der Hohlräume beträgt 4–6; die Kunststoffteile sind von allgemeiner Präzision (Stufe 4–5), das Formmaterial ist teilweise kristallines Material und die Anzahl der Hohlräume beträgt 16–20; das Gewicht des Kunststoffteils beträgt 12–16 Gramm und die Anzahl der Hohlräume beträgt 8–12; und bei Kunststoffteilen mit einem Gewicht von 50–100 Gramm beträgt die Anzahl der Kavitäten 4–8. Für amorphe Kunststoffteile beträgt die empfohlene Anzahl an Kavitäten 24–48, 16–32 und 6–10. Wenn das Gewicht von Kunststoffteilen immer weiter zunimmt, kommen Mehrkavitätenwerkzeuge nur noch selten zum Einsatz. Bei Kunststoffteilen mit Präzisionsstufe 7–9 erhöht sich die maximale Anzahl an Kavitäten im Vergleich zu Kunststoffteilen mit Präzisionsstufe 4–5 auf 50 %.
②Bestimmen Sie die Trennfläche. Die Position der Trennfläche sollte der Formbearbeitung, der Absaugung, der Entformung und dem Formvorgang sowie der Oberflächenqualität von Kunststoffteilen usw. förderlich sein.
③Bestimmen Sie das Gießsystem (Form, Position, Größe von Hauptkanal, Nebenkanal und Tor) und das Abgassystem (Abgasmethode, Position des Abluftschlitzes, Größe).
④Wählen Sie die Auswurfmethode (Auswurfstange, Auswurfrohr, Druckplatte, kombinierter Auswurf) und legen Sie die Hinterschnittbehandlungsmethode und die Kernziehmethode fest.
⑤Bestimmen Sie die Kühl- und Heizmethoden, die Form und Position der Heiz- und Kühlnuten sowie den Installationsort des Heizelements.
⑥ Bestimmen Sie anhand des Formmaterials, der Festigkeitsberechnung oder empirischer Daten die Dicke und Außenabmessungen der Formteile, die äußere Struktur und die Positionen aller Verbindungs-, Positionierungs- und Führungsteile.
⑦ Bestimmen Sie die Strukturform der Hauptformteile und Strukturteile.
⑧Berücksichtigen Sie die Festigkeit jedes Teils der Form und berechnen Sie die Arbeitsabmessungen der Formteile.
⑨Zeichnen Sie das Formdiagramm
Es muss in Übereinstimmung mit den nationalen Zeichnungsnormen gezeichnet werden, aber es ist auch erforderlich, die Werksnormen und werksüblichen Zeichnungsmethoden zu kombinieren, die nicht vom Land vorgegeben sind. Vor dem Zeichnen der Formmontagezeichnung sollte die Prozesszeichnung erstellt werden und muss den Anforderungen der Teilezeichnung und den Prozessdaten entsprechen. Die durch den nächsten Prozess garantierten Abmessungen sollten in der Zeichnung mit dem Wort „Prozessabmessungen“ gekennzeichnet werden. Wenn nach dem Formen außer der Gratreparatur keine weitere mechanische Bearbeitung durchgeführt wird, stimmt die Prozesszeichnung genau mit der Teilezeichnung überein. Markieren Sie am besten die Teilenummer, den Namen, das Material, die Materialschrumpfung, den Zeichnungsmaßstab usw. unterhalb des Prozessdiagramms. Normalerweise wird der Prozess auf der Formmontagezeichnung dargestellt.
A. Zeichnen Sie das Baugruppenstrukturdiagramm
Versuchen Sie beim Zeichnen der Gesamtmontagezeichnung ein Verhältnis von 1:1 zu verwenden, beginnen Sie mit dem Hohlraum und zeichnen Sie gleichzeitig die Hauptansicht und andere Ansichten. Die Formzusammenbauzeichnung sollte Folgendes enthalten:
①Struktur des formbildenden Teils
②Die strukturelle Form des Gießsystems und des Abgassystems.
③Trennfläche und Trennaufnahmemethode.
④Die Erscheinungsbildstruktur und die Position aller Verbindungsteile, Positionierungs- und Führungsteile.
⑤ Markieren Sie die Hohlraumhöhe (nicht erforderlich, da erforderlich) und die Gesamtgröße der Form.
⑥Hilfswerkzeuge (Werkzeuge zum Entfernen von Teilen und Formen, Korrekturwerkzeuge usw.).
⑦Nummerieren Sie alle Teile der Reihe nach und füllen Sie die detaillierte Liste aus.
⑧Markieren Sie technische Anforderungen und Gebrauchsanweisungen.
B. Technische Anforderungen an Formenmontagezeichnungen:
① Leistungsanforderungen für bestimmte Systeme der Form. Es bestehen beispielsweise Montageanforderungen für Auswurfsysteme und Schieber-Kernziehkonstruktionen.
②Anforderungen für den Formmontageprozess. Beispielsweise sollte nach dem Zusammenbau der Form der Passspalt der Trennfläche nicht größer als 0,05 mm sein, und die Parallelitätsanforderungen an der Ober- und Unterseite der Form sollten beachtet werden, und die durch den Zusammenbau bestimmte Größe und die Anforderungen für diese Größe sollten angegeben werden.
③Formverwendung, Montage- und Demontagemethoden.
④Antioxidationsbehandlung, Formnummer, Gravur, Markierung, Öldichtung, Lagerung und andere Anforderungen.
⑤Anforderungen im Zusammenhang mit Formversuchen und -inspektionen.
C. Zeichnen Sie alle Teilediagramme
Die Reihenfolge beim Zerlegen und Zeichnen von Teilezeichnungen aus der Formmontagezeichnung sollte sein: zuerst innen, dann außen, komplex zuerst, dann einfach, zuerst geformte Teile, dann Strukturteile.
①Grafische Anforderungen: Muss proportional gezeichnet werden und eine Vergrößerung oder Verkleinerung ist zulässig. Die Ansichten sind gut ausgewählt, richtig projiziert und angemessen angeordnet. Um die Verarbeitungspatentnummer leicht verständlich zu machen und die Montage zu erleichtern, sollten die Grafiken so weit wie möglich mit der Montagezeichnung übereinstimmen und klar sein.
② Die Abmessungen müssen einheitlich, zentralisiert, geordnet und vollständig sein. Die Reihenfolge beim Markieren der Abmessungen ist: Markieren Sie zuerst die Abmessungen der Hauptteile und den Formschrägewinkel, markieren Sie dann die passenden Abmessungen und markieren Sie dann alle Abmessungen. Markieren Sie auf Zeichnungen, die keine Hauptteile sind, zuerst die passenden Maße und dann alle Maße.
③Oberflächenrauheit. Markieren Sie die am häufigsten verwendete Rauheit in der oberen rechten Ecke der Zeichnung, z. B. „Andere 3, 2“. „Andere Rauheitssymbole sind auf jeder Oberfläche des Teils markiert.“
④Andere Inhalte wie Teilename, Formzeichnungsnummer, Materialqualität, Wärmebehandlungs- und Härteanforderungen, Oberflächenbehandlung, grafische Proportionen, Verarbeitungsgenauigkeit in freier Größe, technische Beschreibung usw. müssen korrekt ausgefüllt werden.
D. Korrekturlesen, Überprüfung von Zeichnungen, Nachzeichnen von Zeichnungen und Versenden zum Drucken
Die Inhalte des Selbstkorrekturlesens sind:
①Die Beziehung zwischen der Form und ihren Teilen und den Zeichnungen der Kunststoffteile. Ob Material, Härte, Maßgenauigkeit, Struktur usw. der Form und Formteile den Anforderungen der Kunststoffteilzeichnungen entsprechen.
②Kunststoffteile
Ob der Fluss des Kunststoffmaterials, Lunker, Schweißspuren, Risse, Entformungsgefälle usw. die Leistung, Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und andere Anforderungen von Kunststoffteilen beeinflussen. Gibt es Mängel in der Mustergestaltung, ist die Verarbeitung einfach und ist die Schrumpfrate des Formstoffes richtig gewählt?
③Formausrüstung
Ob das Einspritzvolumen, der Einspritzdruck und die Schließkraft ausreichen, ob es Probleme beim Einbau der Form, dem Kern der Kunststoffteile und der Entformung gibt und ob die Düse der Einspritzmaschine und die Mundhülse in korrektem Kontakt sind.
④Formstruktur
A. Ob die Position der Trennfläche und die Endgenauigkeit den Anforderungen entsprechen, ob ein Überlauf auftritt und ob mit der Auswurfvorrichtung sichergestellt werden kann, dass die Kunststoffteile nach dem Öffnen der Form auf der Seite der Form verbleiben.
B. Ob die Entformungsmethode richtig ist, ob Größe, Position und Anzahl der Verlängerungsstange und des Schubrohrs angemessen sind, ob die Schubplatte am Kern hängen bleibt und ob es zu Kratzern auf den Formteilen kommt.
C. Einstellung der Formtemperatur. Die Leistung und Menge der Heizung; ob Lage, Größe und Menge der Strömungslinie des Kühlmediums angemessen sind.
D. Wie man mit Hinterschneidungen in Kunststoffteilen umgeht und ob der Mechanismus zum Entfernen von Hinterschneidungen geeignet ist, z. B. ob der Schieber und die Schubstange im Kernziehmechanismus der geneigten Führungssäule einander behindern.
e. Ob Lage und Größe der Gieß- und Abgasanlagen angemessen sind.
F. Konstruktionszeichnungen
G. Ob die Platzierungsposition jedes Formteils in der Zusammenbauzeichnung angemessen ist, ob die Darstellung klar ist und ob es Auslassungen gibt
H. Die Teilenummer, der Name, die Produktionsmenge auf der Teilezeichnung, ob das Teil im eigenen Haus hergestellt oder ausgelagert wurde, ob es sich um ein Standardteil oder ein Nicht-Standardteil handelt, die Verarbeitungsgenauigkeit der Teile, die Korrekturverarbeitung und die Berücksichtigung hochpräziser Abmessungen der geformten Kunststoffteile und ob das Material, die Wärmebehandlung, die Oberflächenbehandlung und der Oberflächenveredelungsgrad der Formteile klar gekennzeichnet und beschrieben sind.
⑤ Arbeitsmaße und passende Maße von Hauptteilen, Formteilen. Größenangaben sollten korrekt sein und erfordern keine Herstellerumrechnungen.
⑥ Überprüfen Sie die Ansichtsposition aller Teilezeichnungen und Zusammenbauzeichnungen, ob die Projektion korrekt ist, ob die Zeichenmethode den nationalen Zeichnungsstandards entspricht und ob Abmessungen fehlen.
⑦ Überprüfen Sie die Verarbeitungsleistung: (Ob die geometrische Struktur, die Ansichtszeichnungsmethode, die Größenmarkierung usw. aller Teile der Verarbeitung förderlich sind)
⑧Hauptarbeitsabmessungen komplexer Berechnungshilfswerkzeuge
Grundsätzlich erfolgt ein professionelles Korrekturlesen nach dem Eigenkontrollprojekt des Designers; Der Schwerpunkt sollte jedoch auf Strukturprinzipien, Prozessleistung und Betriebssicherheit liegen. Beim Nachzeichnen müssen Sie zunächst die Grafiken verarbeiten, sie gemäß den nationalen Standardanforderungen zeichnen und alle Abmessungen und technischen Anforderungen angeben. Nach dem Nachzeichnen selbst korrigieren und unterschreiben. Senden Sie die nachgezeichnete Basiszeichnung zum Korrekturlesen und Unterschreiben an den Designer. Die übliche Praxis besteht darin, dass das zuständige technische Personal der Werkzeugherstellungseinheit den Herstellungsprozess überprüft, gegenzeichnet und prüft, bevor er ihn an die Öffentlichkeit sendet.
⑨Herstellungsprozesskarten schreiben
Das technische Personal der Werkzeugfertigungseinheit erstellt die Herstellungsprozesskarte und bereitet sie für die Verarbeitung und Fertigung vor. Im Herstellungsprozess von Formteilen sollte die Inspektion gestärkt werden und der Schwerpunkt der Inspektion auf der Maßhaltigkeit liegen. Nachdem die Form zusammengebaut ist, prüft der Prüfer sie gemäß dem Forminspektionsformular. Das Wichtigste ist, zu prüfen, ob die Leistung der Formteile gut ist. Nur so kann die Fertigungsqualität der Form ermittelt werden.
⑶Formversuch und Formenreparatur
Obwohl die Formkonstruktion bei der Auswahl von Formmaterialien und Formgeräten unter den erwarteten Prozessbedingungen durchgeführt wird, ist das Verständnis der Menschen oft unzureichend. Daher muss nach Abschluss der Formbearbeitung ein Probeformtest durchgeführt werden, um die Qualität der Formteile festzustellen. Nachdem die Entdeckung gemacht wurde, wird die Form repariert, um den Fehler zu beseitigen.
Es gibt viele Arten von Mängeln an Kunststoffteilen, und auch die Gründe dafür sind sehr kompliziert. Es gibt Gründe für Formen und Prozessbedingungen, und beide sind oft miteinander verknüpft. Vor der Reparatur der Form sollte eine detaillierte Analyse und Studie auf der Grundlage der tatsächlichen Situation der unerwünschten Phänomene in den Kunststoffteilen durchgeführt werden, die Ursachen für die Mängel in den Kunststoffteilen ermittelt und Abhilfemaßnahmen vorgeschlagen werden. Da sich die Formbedingungen leicht ändern lassen, besteht der allgemeine Ansatz darin, zuerst die Formbedingungen zu ändern. Wenn eine Änderung der Formbedingungen das Problem nicht lösen kann, wird eine Reparatur der Form in Betracht gezogen.
Bei der Reparatur von Schimmelpilzen sollten Sie vorsichtiger sein und nicht vorschnell handeln, wenn Sie sich nicht ganz sicher sind. Der Grund dafür ist, dass nach einer Änderung der Formbedingungen keine größeren Änderungen und keine Wiederherstellung des ursprünglichen Zustands möglich sind.
6. Daten organisieren und archivieren
1. Nachdem die Form getestet wurde und sie vorübergehend nicht verwendet wird, sollten die Entformungsrückstände, Staub, Öl usw. vollständig abgewischt, mit Butter oder einem anderen Rostschutzöl oder Rostschutzmittel bestrichen und an einem Lagerort aufbewahrt werden.
2. Vom Beginn des Formentwurfs bis zur erfolgreichen Verarbeitung und Inspektion der Form müssen die in diesem Zeitraum generierten technischen Daten, wie Leitbild, Teilezeichnungen, technische Anweisungen, Formmontagezeichnungen, Formteilzeichnungen, Basiszeichnungen, Formkonstruktionsanweisungen, Inspektionsprotokollblätter, Formversuchs- und Formreparaturaufzeichnungen usw., gemäß den Vorschriften systematisch organisiert, gebunden, nummeriert und archiviert werden. Dies mag mühsam erscheinen, wird aber für die Reparatur der Form und den Entwurf neuer Formen in der Zukunft sehr nützlich sein.
Das Obige ist die Struktur der Kunststoffform, die Auswahlprinzipien der Trennflächen und der Designprozess, die vom Herausgeber von Xianji.com vorgestellt wurden. An dieser Stelle möchte der Herausgeber alle daran erinnern, dass die Hitzebeständigkeit von Kunststoffformen mit dem Aufkommen von Hochgeschwindigkeits-Formmaschinen zugenommen hat und die Produktionsgeschwindigkeit von Kunststoffprodukten zugenommen hat. Da die Formtemperatur im Allgemeinen zwischen 160 und 350 °C liegt, weisen einige eine schlechte Fließfähigkeit und eine hohe Formgeschwindigkeit auf, was dazu führt, dass die Oberflächentemperatur des Formteils in sehr kurzer Zeit 400 °C überschreitet. Wenn die Arbeitstemperatur der Form hoch ist, nehmen Härte und Festigkeit der Form ab, was zu einem frühen Verschleiß oder einer plastischen Verformung der Form und einem Ausfall führt. Um die Genauigkeit und minimale Verformung der Form während des Gebrauchs sicherzustellen, sollte der Formstahl eine hohe Hitzebeständigkeit aufweisen. Um den Temperaturanstieg zu reduzieren, sollte Formstahl eine gute Wärmeleitfähigkeit und einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen. Die meisten Arbeitsbedingungen von Formen mit ausreichender Temperatur bei Arbeitstemperatur sind sehr hart, und einige tragen oft große Belastungen, was zu Sprödbrüchen führt. Der Extrusionsformdruck ist relativ hoch, im Allgemeinen 10 bis 35 MPa. Um zu verhindern, dass Formteile während des Betriebs plötzlich brechen, muss die Form daher eine hohe Festigkeit und Zähigkeit aufweisen.
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